トヨタ生産方式を生み出した男

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ビジネス思想家・偉人伝・No.5
 

「大野耐一」

「トヨタ生産方式を生み出した」
人物です。

トヨタの礎を築いた人物で、品質やジャストインタイム、ムダや欠陥の削減、かんばん方式など、トヨタ生産方式を生み出した男です。

トヨタ生産方式 脱規模の経営をめざして [ 大野耐一 ]

トヨタ生産方式大全 大野耐一の思想・理論・写真で見る実践[本/雑誌] / 熊澤光正/著

スーパーマーケットを参考に
 

大野の最初の任務は、フォードより1桁劣るトヨタの生産性を向上することでありました。

当時の社長である豊田喜一郎に、

「3年でアメリカに追い付け」という命令をうけ、

日本の作業者員がアメリカの作業者員の10分の1しか能力がないということなど、現実的にあり得ない。

ムダや効率の悪さが蔓延しているはずであり、もしこれらがシステムから排除されれば生産性は10倍以上に向上するはずだと考えました。

大野はアメリカ中の自動車工場を回って、フォードの組立てラインで得た知識は、後の流れる工程のアイデアに取り入れられました。

しかし、

「アメリカでのいちばん重要な発見は、スーパーマーケットであった」とされていました。

当時、日本ではまだまだセルフサービスに慣れていないと事実を考えれば説明がつきます。

顧客が自分で欲しいものを選ぶというやり方に大野は感銘を受け、店が商品をタイミングよく供給していることにも感心しました。

大野はよく生産システムを、スーパーマーケットに置き換えて表現しました。

各生産ラインは次のラインが選び取れるような生産物を用意する。各ラインが先行ラインにとっての顧客となり、同時に後続ラインの「スーパーマーケット」としました。

当時のシステムは、「押し出し方式」で、先行ラインの生産率が工場全体の稼働率を左右していました。大野のアイデアは、「引っ張り方式」といえ、これは必要に応じて先行ラインからものを引き出すというシステムであります。

トヨタ生産方式

トヨタ生産方式の基本要素は5つあり、

1)ムダの排除

 

2)ジャストインタイム

3)自働化(人間のように判断出来る、オートメーション・品質の原則)

4)平準化(生産の均一化)

5)かんばん(在庫管理システム)

1)ムダ

ムダな仕事を排除してコストダウンを図り、大野はムダを7つに部類しました。

1.作りすぎのムダ

2.運搬のムダ

3.在庫のムダ

4.不良品を作るムダ

5.手持ちのムダ

6.加工そのもののムダ

7.動作のムダ

ムダの排除は、まずそれらを見つけること、次に全員がそれをムダと認識するようにすることであるとしました。

2)ジャストインタイム

ジャストインタイムの概念を発明したのは、豊田喜一郎であるが、その可能性を最大限に引き出したのは大野でした。

ジャストインタイムの実施に関わる大野のアイデアは、またしても「スーパーマーケット」からでした。

当時の組立てラインは、次工程が必要としてようがしてまいが製造ラインは作ったものを、次工程に押し出していましたが、大野はこれを逆転させて、

「部品が必要とする工程が、必要なものを、必要なときに、必要ななだけ引き取りにいく」よう提案しました。

このようにして在庫は、使う側の責任ではなく作る側の責任としました。

作業者や監督者は、自分達の作業が早いか遅いかがわかり、ムダを減らすよう行動が出来るようになりました。

3)自働化

「自働化」はトヨタ生産方式の第2の柱で、すべての装置に定位置停止方式やバカヨケといった不良品排除のためのさまざまな安全装置が備えつけられました。

この概念は、機会だけではなく生産ラインや作業者にも適用され、問題が発生したら生産ラインを止めて、1つ1つの問題が

「5回のなぜ」を通じて完全に研究され、その問題が起こった原因を皆が確実に理解出来るようになりました。

自働化とは、品質を工程そのもののに組み込むことで、オートメーションの延長であるとし、品質は検査ではなく生産の段階から作りこむものであると大野はしました。

大野は、全作業について一番効率が良く一番安全な手法を開発し、このやり方で仕事を行うようチームメンバーを訓練し、これらを達成しました。

4)平準化

作業や負担の平準化は、ムダの排除の前提条件となるとし、需要に山と谷があれば生産効率にムダが生まれ、計画の見直しや日程の組み直しにより解消することが出来ると考え、仕事の少ない工程が仕事の多い工程を助けることが出来るようになりました。

1つの生産ラインには、エンジンの大きさや車体の色が違う車たどが混ざって流れることもあり、トヨタの解決法は、使用する部品の数はもちろん種類も均一化しました。

これにより、生産サイクル全体でさまざまな種類の部品に対する需要のムラがなくなり、工程の中で一番微細な部品さえもムラが避けられるようになりました。

5)かんばん

かんばん方式は、トヨタがジャストインタイムを試行していた際に開発されたものです。

大野は完成品を出発地点と考え、完成したアッセンブリーの運搬や補充商品の生産を管理するための札あるいは看板を使ったシステムを開発しました。

かんばんはジャストインタイムを管理するために利用されたシンプルで直接的な情報伝達方法でした。

かんばんには、どの部品をいくつ集めるとか、どの部品を製造するといった指示が書かれていて、大野はかんばん方式を6つのルールを中心に構築しました。

1.不良品を次工程に送らない

2.後工程は必要なものだけを引き取りに行く

3.後工程が引き取ったものと同じ量だけを生産する

4.生産を均等化する

5.かんばんを微調整の手段として使う

6.工程を安定感し合理化する

まとめ

大野耐一の名前を知る人はそう多くないように感じるが、彼がトヨタという日本最大限の会社の発展に大きな影響を与えているという事実があり、戦後日本が発展し、我々の暮らしが豊かになったのも、大野耐一の影響は大きいのではないかと考えます。

一人でも多くの人にこの素晴らしい人物を知って頂ければと思いブログで紹介させて頂きました。